1. Съображения относно материалите
1. Високоякостна легирана стомана: Обикновено се използва високовъглеродна стомана (напр. 4140, 42CrMo4) или легирани стомани (напр. 30Mn5) забарове за полетииздръжливост и устойчивост на износване.
2. Твърдост и жилавост: Закаляване (напр. цементация) за повърхностна твърдост, особено върховете на летящите шини (55-60 HRC) с жилава сърцевина. Закаляване и отпускане за балансиране на здравина и гъвкавост.
3. Устойчивост на износване: Добавки като хром или бор повишават износоустойчивостта срещу износване от въглища/скали.
4. Устойчивост на корозия: Покрития (напр. поцинковане) или варианти от неръждаема стомана в корозивни среди.
5. Заваряемост: Нисковъглеродни варианти или термична обработка преди/след заваряване за предотвратяване на крехкост.
2. Процес на коване
1. Метод: Коване в затворена матрица за подравняване на потока на зърната, подобрявайки структурната цялост. Коване под налягане за прецизност в сложни форми.
2. Нагряване: Заготовки, нагрявани до 1100–1200°C (за стомана), за да се осигури ковкост.
3. Обработка след коване:
4. Нормализиране за облекчаване на стреса.
5. Закаляване (масло/вода) и отпускане (300–600°C) за постигане на желаната твърдост.
6. Машинна обработка: CNC обработка за прецизни допуски (±0,1 мм).
7. Подобряване на повърхността: Дробеструйна обработка за предизвикване на компресионно напрежение и намаляване на умората.
3. Инспекция и тестване
1. Визуални и размерни проверки: Проверете за пукнатини/дефекти; използвайте шублер/CMM за критични размери (дебелина, подравняване на отворите).
2. Изпитване на твърдост: скала C по Рокуел за повърхност, скала Бринел за сърцевина.
3. NDT: Магнитно-прашков контрол (MPI) за повърхностни дефекти; ултразвуков контрол (UT) за вътрешни дефекти.
4. Тестване на натоварване (ако е приложимо): Приложете 1,5 пъти оперативно натоварване, за да потвърдите целостта.
5. Изпитване на опън: с образец от същия материал и процес на коване и термична обработка с летящи пръти, подлежащ на изпитване на опън на образеца и/или изпитване на удар.
6. Металургичен анализ: Микроскопия за проверка на зърнестата структура и фазовия състав.
7. Сертификация: Съответствие със стандартите ISO 9001/14001 или ASTM.
4. Ключови точки на сглобяване с минни вериги и зъбни колела
1. Центриране: Използвайте инструменти за лазерно центриране, за да осигурите отклонение <0,5 мм/м; неправилното центриране води до неравномерно износване на зъбното колело.
2. Опъване: Оптималноверига с кръгли звенаопъване (напр. удължение 1–2%), за да се предотврати приплъзване или прекомерно напрежение.
3. Смазване: Нанесете грес под високо налягане, за да намалите триенето и да предотвратите износване.
4. Зацепване на зъбното колело: Съвпадениезъбно колелопрофил на зъба (напр. DIN 8187/8188) спрямо стъпката на минната верига; проверете за износване (>10% изтъняване на зъба изисква подмяна).
5. Закрепване: Затегнете болтовете според спецификациите на производителя (напр. 250–300 Nm за болтове M20) с осигурители на резби.
6. Проверки преди сглобяване: Сменете износените зъбни колела/звена на минната верига; уверете се, че разстоянието между летящите пръти съответства на конструкцията на конвейера.
7. Тестване след сглобяване: Оставете да работи под товар (2–4 часа), за да проверите за необичайни вибрации/шум.
8. Фактори на околната среда: Уплътнете фугите срещу проникване на въглищен прах/влага.
9. Мониторинг: Инсталирайте IoT сензори за проследяване в реално време на напрежение, температура и износване.
5. Поддръжка и обучение
1. Обучение на персонала: Наблегнете на правилното боравене, процедурите за затягане и техниките за центровка.
2. Прогнозна поддръжка: Редовни термографски сканирания и вибрационен анализ за предотвратяване на повреди.
Като се обърне внимание на тези фактори,барове за полетиможе да увеличи максимално ефективността на AFC/BSL, да намали времето на престой и да удължи експлоатационния живот в взискателни минни среди.
Време на публикуване: 04.03.2025 г.
